POM的加工特性和工藝參數:

POM加工特性

1. POM熔體的流變性為非牛頓性，且熔體的粘度對溫度不敏感;對于注射成型,要提高流動性能，可以從提高注射速率和減小噴嘴尺寸開始。

2. POM具有較高的結晶度，較窄的熔融范圍和較大的成型收縮率(高達3.5%)。對于注射劑較厚的產品，應注意保壓和補充壓力，以免使產品的收縮孔過大而報廢。

3. POM的熱穩定性差，溫度過高或時間過長都會導致分解;特別是當溫度超過250度時，分解速度會加快，強烈刺激眼睛的骨醛氣體會溢出。在嚴重的情況下，產品會產生氣泡或變色，在嚴重的情況下會引起爆炸。因此，必須嚴格控制溫度和停留時間。另外，需要添加抗氧化劑和甲醛吸收劑。

4. POM的凝結速度快，產品容易出現表面缺陷，例如皺紋,斑紋和焊接痕跡。為了解決這個問題，增加了注射速度和模具溫度。

5. POM產品容易產生內應力，后收縮率也很大，因此應進行后處理。后處理條件為:厚度小于6MM,溫度為100度，時間為0.25至1小時;硬度低于6MM，溫度120至130度，時間4至6小時。

6. POM的吸水率不高，但是干燥處理可以提高產品的表面光澤度。干燥條件為:溫度110一120度，時間3一5小時。

POM注塑.

1.注射后準備成型品和成型品時應注意以下事項

1.預干燥鋁箔防潮袋包裝的POM材料原則上可直接用于注塑成型，但對于外觀要求較高的產品，最好在成型前先進行干燥。對于打開并放置-定時間的POM材料，由于-定量的吸濕性，必須在使用前干燥，然后再用于成型，否則它將在注塑成型中產生更大的鑄型或外觀。產品由于產生了銀色條紋不好。通常，當注射成型POM時，為了獲得更好的產品外觀并減小成型期間的模具尺寸，要求原料的水分含量不超過0.1%。雖然較高的干燥溫度可以大大減少樹脂水分降至0.1 %以下所需的時間，但過高的溫度容易使POM產品的表面氧化為黃色，因此最好使用較溫和的干燥條件。POM的最佳 干燥溫度為80至90度，干燥時間為3至4小時。

2.料筒溫度is設定合適的料筒溫度，主要是為了確保POM在注塑過程中具有良好的流動性和無明顯的熱分解，從而在適當的注塑壓力下平滑地填充型腔，并獲得外觀良好的產品。性能。由于POM的流動性對溫度的依賴性較小，并且對剪切速率更敏感，尤其是在形成薄壁產品時，僅通過增加POM的溫度來改善流動性的效果有限，并且溫度過高。過高會引起POM熱分解，導致產品性能下降，這時一般應考慮使用熔體流動速率較高的POM級。同樣,對于POM,如果機筒溫度設置得太低，則其球晶也太遲而無法熔化熔化也會影響其產品的性能。共聚POM和均聚POM的熔融溫度分別為165度和175度，兩者之差約為10度，并且耐熱性也有很大差異，因此對于共聚POM,可以在注塑過程中設定樹脂溫度設定在190-210度。值得注意的是，注塑成型中POM的實際溫度通常比機筒的設定溫度高10-20度。

3.注射壓力注射壓力可分為兩部分:填充壓力和保壓壓力。填充壓力通常高于保持壓力。對于結晶性樹脂(例如POM)，由于在冷卻和固化過程中體積收縮大，因此必須有足夠的保壓來彌補補給。因此，在POM的注塑成型中，適當增加保壓壓力可以減少并消除POM產品的翹曲和內部氣泡現象，但是過高的保壓壓力也會在POM產品上產生毛

刺。

4.注射速率forming在成型需要高尺寸精度的薄壁或多腔成型POM產品時，應使用更快的注射速率。

5.模具溫度適當的模具溫度是獲得性能良好的POM產品的重要條件之一。通常，模具溫度可以設置為60-80度。如果模具溫度過低，通常會在產品中留下很大的殘余應力，從而導致開裂，變形或較高的產品缺陷，例如在使用溫度下會發生后收縮。

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